CIÖCC HISTORY
CIÖCC nasce all’inizio degli anni 70 e da allora comincia la sua crescita e affermazione a livello internazionale Ottenendo importanti risultati. Negli anni ‘80 ciöcc era un’azienda senza uguali in Europa per la produzione di telai da corsa di alto livello. In quegli anni usarono biciclette CIÖCC alcuni nomi noti del ciclismo nazionale e internazionale. CIÖCC è stata capace di adeguarsi ai cambiamenti radicali che hanno investito il mondo della bicicletta a partire dagli anni ‘90. Cambiamenti che hanno visto pian piano ridursi l’uso del classico telaio in acciaio a favore di prodotti in alluminio prima e carbonio poi.
Negli anni ’80 crea un’azienda che non ha uguali in Europa per la produzione di telai da corsa di alto livello. In quegli anni usarono biciclette CIÖCC alcuni nomi noti del ciclismo nazionale e internazionale come Davide Cassani dal 1982 al 1985, Lucien Van Impe, Stefano Allocchio, Massimo Podenzana, Patrizio Gambirasio, Stefano Dazzan e tantissimi altri. Basti pensare che la maggior parte di loro fu seguita dal noto team manager Bruno Reverberi. In quegl’anni grazie all’esperianza di telaisti e saldatori eccezionali, le richieste dei telai CIÖCC aumentavano di anno in anno in tutto il mondo. Nel 1991 il Sig. Conti decise di vendere l’azienda per motivi personali e propose a Stefano Bonati e altri due telaisti che facevano già parte del reparto produttivo, di continuare l’attività. Da allora Stefano Bonati, dopo essere stato limatore, saldatore e verniciatore di telai CIÖCC, divenne il proprietario nonchè creatore di tutti i telai in acciaio.
REDEFINING STYLE
Ogni nuovo modello CIÖCC è progettato mediante l’uso di sofisticati software che permettono la “visualizzazione” del telaio in 3D. Ultimata la fase di ideazione i progetti passano alla fase di costruzione degli stampi per creare tubi personalizzati e a sua volta messi in autoclave. Tutti i passaggi sono rigorosamente manuali. La tecnica di assemblaggio tutta manuale segue ancora le tecniche semplici di una volta: preparati i tubi vengono assemblati in dima dopo essere stati tagliati e sgolati con attrezzature speciali formando il telaio. Una volta assemblato il telaio si passa ad una fase dove l’artigianalità da il suo valore aggiunto ed è la fasciatura del telaio, la quale permette di “saldare” i tubi e rendere il telaio performante e sicuro. Il filato della fibra di carbonio in base alla sua densità lineare determina rigidità, comfort e resistenza. Dopo un accurato studio grafico la verniciatura richiede molte più ore di lavorazione rispetto ad uno standard. Occorre realizzare ad hoc tagli e mascherine per creare un design particolare ed unico.
